Mon premier Moteur Stirling

 

 

Pour savoir de quoi il en ressort il faut aller ici : http://www.photologie.net/ rubrique : divertissement.
Vous trouverez tous les plans et la marche a suivre pour la construction.

Je fais ici état de mes remarques et difficultés.
Le modèle choisi est la version 3.4.
A gradient de température 6° environ (la chaleur de la main)
Mon objectif : qu'il fonctionne du premier coup.

 

 

 

 

  • Construction de la structure principale:

    Découpe des deux plateaux, pour ma part j'ai fait l'acquisition d'un pince a tôle neuve classique, cranté. Tracez un diamètre 190 en plus du diamètre 178.Découpez d'abord un carré, puis un hexagone en vous rapprochant du gros diamètre, puis découpez à 190 histoire de vous familiariser à la découpe d'un contour, il ne restera plus qu'une "épluchure" en dernier lieux.
    Première difficulté: la découpe de la demi-lune.
    Là, acquisition d'un Dremel.
    La découpe est une formalité , cet outil me rendra de grand service par la suite.

    A noté pour le portique, j'ai décidé d'abaisser l'ensemble (palier axe du volant d'inertie) j'ai découpé dans le profiler plastique, trois morceaux identiques de 70mm de long. La longueur des deux bielles et du coulisseau seront calculés en fonction.

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  • Fabrication du coulisseau :

opération délicate, ne pas oublier de pensez a l'étanchéité diamètre extérieur perle diamètre intérieur tube.

Et veillez au centrage des perles notamment quant il existe un jeu important.

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  • Assemblage du portique :

Sur la photo, nous pouvons voir un très mauvais équerrage (a noter que je l'ai remarqué seulement après avoir visionné les photos)

Le problème est très facilement corrigé en collant le tube palier parfaitement aligné dans l'axe: piston moteur / déplaceur. Le portique étant simplement un support.

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  • Fabrication du déplaceur :

    Plusieurs essais au fil chaud ont été décevant.
    Découpe du déplaceur au Dremel, sur support contre-plaqué, une vis en son centre.
    Fabrication du disque en balsa (n'ayant que ça sous la main). Diamètre 80, comprenant les lumières.

Évider largement en hauteur pour qu'une fois collée la plaque de balsa soit en retrait pour que la tête du rivet ne soit pas une gêne.

 

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  • Fabrication du volant d'inertie:

    Fabrication avec bric-à-brac de récupération, des perles sont collées au centre pour le centrage justement.

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  • Fabrication et assemblage du cylindre :

N'ayant pas trouvé de rhodoïd il est en celluloïd  épaisseur 0.4 mm

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Pour l'assemblage, il peut être utile de couper dans le polystyrène deux cercles de diamètre 172 environ pour lui donner sa forme et de s'assurer après application du mastic silicone et lissage, en appuyant sur toute la tranche du cylindre que celui ci est bien en contact avec le plateau supérieur.

Idem pour la fermeture de la structure principale, c'est a dire pour la mise en place de la plaque inférieure sur flanc celluloïd.

  • Axes et bielles :

Bielle déplaceur fabriquée à partir d'une tringlerie de machine à écrire, pour réglage longueur bielle.

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Bielle déplaceur : Sur la partie supérieure la perle est collée a l'époxy avec renfort en "U" la colle "cyanoacrylique" étant déconseillée

Sur la partie inférieure, après allégement de la bielle, est collée avec une tige de corde a piano pliée en "L" qui est noyée dans l'époxy.

  • Équilibrage statique:

    Si comme moi vous n'avez rien peser avant assemblage:
    Coller une bande de double face (une pour chaque manivelles)
    Commencer par équilibrer le déplaceur, avec une rondelle par exemple, collez la sur le champ et éloigner la de la périphérie ou rapprochez la en fonction du résultat, puis plaquez la a plat. Vous pouvez coller la bande au verso si vous souhaiter exécuter un tour complet. ;o)

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  • Essai et démarrage

Trois questions se posent :

Faut il le lancer au démarrage ?

Dans quel sens tourne t-il ?

Comment procéder avec le trou de décompression ?

Il faut donner un coup de pouce au volant d'inertie, en lui donnant de l'élan dans le bon sens et boucher le trou de décompression. si on tourne dans le mauvais sens il se passe comme un effet de blocage quand on bouche le trou.

 

 

 

  • Erreurs a ne pas répéter :

 

 

Hauteur : Je pensais diminuer la longueur des bielles, pour une question de poids mais cela fait travailler les bielles avec des angles un peu plus importants, ce qui augmente les forces de frottement au niveau du guidage du déplaceur (coulisseau), et impose des déformations supplémentaires a la membrane: le "tangage" des rondelles est accentuer.

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Entretoises : préférez un matériau ayant une conductivité thermique réduite, si vous en mettez comme moi en métal, vous remarquerez que le moteur s'arrête au bout d'un certain temps : la chaleur de la plaque du bas, se transmettant a la plaque du haut via les entretoises en métal.

 

En photo : nouvelles entretoises plastique Ø extérieur 6, Ø intérieur, 4 longueur 17.

Vis nylon M4 longueur 30 et joint caoutchouc, du téflon est appliqué sur les dernier filets (étanchéité ecrou-vis)

 

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Perles : Il y a une sorte de revêtement cuivré sur le diamètre intérieur de la perle. Je ne pourrais pas vous renseigner sur la qualité des perle en question. Préférez une perle 100% verre.

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Bielle déplaceur: Après avoir mis une vis en nylon M3, rajout d'une bielle réglable.

Modification très appréciable pour le réglage ! :o)

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A suivre...

 

 

Pour vos remarques et questions me contacter en cliquant ci dessous.

 


 

 

 

La dernière mise à jour de ce site date du 30/07/04